• Nieuws
  • Nummer één met 5S en 5x Beter

Nummer één met 5S en 5x Beter

23 november 2010

Als je het pand van Franke in Helmond binnenloopt, kan je nauwelijks ontgaan wat er bij dit bedrijf wordt gemaakt. De showroom bij de receptie staat vol met de prachtigste RVS kranen, afzuigkappen en aanrechtbladen. Het duurt even voor KAM-manager René Govers bij de receptie verschijnt. Als we samen naar zijn werkplek lopen begrijp ik waarom: dat is nogal een afstand. Eén ding mag duidelijk zijn: Franke is in zijn branche niet de eerste de beste. Govers: ‘We zijn een belangrijke speler in Nederland en wereldwijd zijn we op ons gebied van keukens nummer één.’

‘Oorspronkelijk maakte Franke vooral wafelaanrechtbladen voor de sociale woningbouw’, vertelt Govers. ‘Maar inmiddels maken we ook bladen en losse spoelbakken voor de meer luxe markt. De dagelijkse productievolumes zijn groot. Daar werken dan ook meer dan 100 medewerkers aan.’ Franke is een internationaal opererend bedrijf dat op twee vestigingen in Nederland spoelbakken, aanrechtbladen, kranen, afzuigkappen en kunststofproducten produceert.

Fysieke belasting

Als het gaat om de vijf thema’s die 5x Beter als arbeidsrisico hanteert, valt Franke behoorlijk in de prijzen. In hun productieproces moet op het gebied van veilig en gezond werken met veel factoren rekening worden gehouden. Govers: ‘Een van de risico’s waar we hier mee te maken hebben is fysieke belasting. De spoelbakken zijn niet eens zo heel zwaar, maar omdat het om grote aantallen gaat en iedereen een klein stukje van het productieproces doet, moeten bepaalde bewegingen keer op keer herhaald worden. We hebben daarom een systeem met elektrische karren die ervoor zorgen dat de kratten op de juiste hoogte komen. Zo hoeft er veel minder gebukt te worden. Daarnaast werken we samen met stagiaires Oefentherapie Cesar van de Hogeschool Utrecht die werkplekonderzoek doen en bij ons op locatie spreekuur houden. De plaats van de bespreking lijkt niet zo belangrijk, maar het grote voordeel is dat je met zo’n therapeut even naar de werkplek kunt lopen en kunt kijken waar de schoen wringt. Als er hier een ongelukje gebeurt, gaat het meestal om snijwondjes. Omdat de zijkant van het aanrechtblad tijdens het proces heel scherp is, gaat dat nog wel eens mis. De werknemers dragen daarom speciale handschoenen die hen zeer goed beschermen. Maar toch komen snijwonden regelmatig voor.’ De route naar de Eerste Hulp is inmiddels dus wel bekend? ‘Daar hoeven we niet eens voor naar de Eerste Hulp, we hebben vier ervaren EHBO-ers en dertien BHV-ers in het bedrijf. Die kunnen dat ook!’

Lasrook

‘Een ander gezondheidsrisico is lasrook. Wij werken met microplasma lassen met weinig stroom. Omdat het materiaal wat we gebruiken heel schoon is, komt er gelukkig weinig lasrook vrij. Maar het is wel iets wat we in de gaten moeten houden. Daarom hebben we op iedere lasplek bronafzuiging aan laten leggen. We hebben veel gehad aan de Verbetercheck Lasrook. Bij het onderzoek naar de hoeveelheid lasrook hebben we dure metingen achterwege kunnen laten. Daarnaast kwamen we er door de check achter dat het voor ons even duur zou zijn om een nieuwe lasmachine aan te schaffen als om ruimteventilatie toe te passen op de oude machine. Dan is de investeringskeuze snel gemaakt.’

Oplosmiddelen

‘Qua oplosmiddelen hebben we te maken met lijm, omdat wij de RVS bladen met hout onderlijmen. Dat is belangrijk, want het geeft sterkte en stabiliteit aan het blad en het voorkomt dat er meteen een deuk ontstaat als je bijvoorbeeld een mes op het aanrecht laat vallen. Maar voor de medewerkers zit er ook een risico aan het lijm-proces, vanwege de aanwezige oplosmiddelen. Arbotechisch hebben we het allemaal keurig voor elkaar door lijmafzuigwanden te plaatsen. Maar, omdat lijm ook voor het milieu slecht is, proberen we het verbruik te minimaliseren en zijn we al jaren op zoek naar een alternatief. We hadden een watergedragen lijm die het zeer goed leek te gaan doen, tot bleek dat die lijm niet in aanraking mag komen met water. Ja, dan heb je in een keuken toch een probleem.’

Schadelijk geluid

‘Ook met schadelijk geluid hebben we hier te maken. Om ervoor te zorgen dat de werknemers hun otoplastieken ook daadwerkelijk dragen, hebben we er een muziekaansluiting op laten zetten. Nu draagt vrijwel iedereen ze. Je hebt natuurlijk altijd mensen die eigenwijs zijn. Daarom controleert de afdelingschef iedere dag op onveilige situaties en het niet dragen van gehoorbescherming. Maar de meeste medewerkers zijn heel voorzichtig. Dat komt ook doordat ze met RVS werken: omdat ze voorzichtig met het materiaal om moeten gaan, gaan ze ook voorzichtig met zichzelf om.’

Machineveiligheid

‘We hebben onlangs een slag gemaakt om alle machines up-to-date te krijgen. Een oude machine kan in de bouwperiode misschien nog prima volgens de veiligheideisen hebben gefunctioneerd, maar daar willen we nu niet altijd genoegen meer mee nemen. Zo hebben we twee jaar geleden een van onze grote oude persen compleet in sturing en beveiliging vernieuwd,  omdat hij niet meer het veiligheidsniveau haalde dat wij willen. De vernieuwde pers heeft daarmee ook lichtschermbeveiliging. Kijk, als er 1000 ton naar beneden komt, moet het gewoon veilig zijn. Daarmee hebben we het voordeel dat de Zwitserse holding volledig eigenaar is. Er kan dan snel beslist worden en veiligheid staat hoog in ‘t vaandel.’

‘Het is een moeilijke tijd voor onze branche. De concurrentie uit landen als China is moordend. Effectief werken is dan heel belangrijk om je concurrentiepositie te behouden. Om die effectiviteit zo groot mogelijk te maken werken we volgens het 5S-systeem. 5S is een gedachtegoed vanuit WCM, World Class Manufacturing. Als je werkt volgens dit systeem kun je effectiever produceren, en neem je in het proces meteen de veiligheid onder de loep. Het is een gedachtegoed, een “way of life”. Er is geen certificaat of diploma aan gekoppeld. Qua opzet heel anders dan de VCA dus, dit systeem hanteert nóg strengere regels. Dat komt door ons moederbedrijf in Zwitserland hè, daar zijn ze nog strenger dan wij.’

5S

‘De vijf s-en staan voor scheiden, sorteren, standaardiseren, schoonmaken en screenen. Bij scheiden kijken werknemers welk gereedschap ze dagelijks gebruiken op de werkplek, welke spullen ze de afgelopen maand hebben gebruikt, en welke zes maanden terug of langer. Het gereedschap krijgt een gekleurde sticker, zodat je na verloop van tijd zeker weet welk gereedschap met welke regelmaat wordt gebruikt. Vervolgens ga je het sorteren: dingen die zes maanden niet zijn gebruikt, gaan weg of in de opslag. Dingen die de afgelopen maand zijn gebruikt, gaan de kast in. De zaken die dagelijks worden gebruikt blijven op de werkplek, en worden dan gestandaardiseerd. Daarmee bedoelen we dat alles een eigen plek krijgt en dat er met tape wordt aangegeven wat de vaste plek is. Daarnaast moet alles schoon worden en blijven, en moet er worden gescreend, gecontroleerd eigenlijk, of iedereen zich aan het systeem houdt.’ Door de eerste 5 s-en uit te voeren ontstaat een veilige situatie. Tegenwoordig praten we ook al over 6s; met de laatste s voor safety.

Hoewel Franke vanwege de internationale dekking dus al een heel eigen veiligheidssysteem hanteert, roept het bedrijf ook graag de hulp van 5x Beter in. ‘Ik vind het een heel goed project. En daar zijn we blijkbaar niet de enigen in: de Verbetercoaches hebben het heel druk. Telefonisch zorgen ze altijd wel dat ze bereikbaar zijn, maar op een afspraak moet je wel even wachten!’

Vorige nieuwsitem: Draag bij!
Volgend nieuwsitem: ‘Die toolboxfilm was het omslagpunt!’